公司青年在华东团青年论坛上发布论文

海外项目很多是EPC总承包，具有产品质量标准高、要求严、运输路途长，在现场缺乏熟练技能工人等特点。为了提高工程质量，保证工程进度，降低工程成本，提高经济效益，亟待需要一套完整的管理体系来实现设计、制作、安装的结合，从而完善钢结构施工管理。

钢结构制作安装工厂化、信息化管理的创新实践创新在哪里呢？

1、工艺节点设计标准化、模块化

综合以往各类机组的经验，集中技术、施工力量，从制作运输安装通盘考虑，编制统一的标准化、模块化的节点图集，以此来降低现场安装难度、节约成本。

2、BIM的一体化设计技术

采用三维数字化的设计手段，通过BIM技术，在模型中进行各个专业的设计接口和校核，并将之前形成的标准化、模块化节点进行实物建模，模拟工况，实现切实可靠的工厂化设计前提。

3、二维码数字技术

通过二维码技术，实现对建筑产品构件、加工、库存、运输、打包、发运和安装的全过程监控。

4、标准化的施工工艺

对应不同的构件产品类型结合已经完成标准化、模块化的工艺节点，编制宜家式的、可视化的3D工艺指导手册，用以进行技术人员和操作工人的培训和交底，达到安全、高效、可控的目的。

5、标准化的施工用具

将工器具需要分为三类：第一类为安装队伍自备的工器具，如吊机、焊机、卸扣、专用扳手等，可以罗列具体清单、产品型号和标准直接市场购买；第二类为专用工具，如起吊用具、专用夹具，市场无法采购，由国内技术团队设计并加工提供至现场；第三类为外形尺寸比较大的专用工器具，如吊架、脚手平台等，为节约运输成本，采用国内设计图纸，海外现场自行制作。

6、安装过程3D模拟及细化

采用BIM技术，在数字模型中进行实际吊装过程的可视化模拟，进行结构与人、机械间的实际碰撞校核，同时出具现场安装顺序、工艺图，将安装工艺细化到每一个区域的相应构件，实现安装可靠、进度可控。

这项管理创新实践应用又如何呢？

这种创新模式在江苏沙洲电厂和印尼棉兰电厂进行了尝试，取得了较好的效果。技术上，使整个主厂房钢结构的施工处在一个有序、可控的范围之内，总工期和劳动力安排合理和可控，可节约工期15%左右；经济上，由于节约了工期和劳动力，可以依据实际规模获得不同程度的经济收益；社会效益上，这一课题获得了中国电建科技成果管理二等奖，并在今年的全国电力技术成果发布会上作为优秀成果进行了发布和交流，取得了较大的社会影响。